起落架及修理技术————起落架修理

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起落架修理
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起落架修理
起落架修理主要包括以下内容：
LGR01 起落架修理
LGR011 减震支柱修理；
LGR012 转弯机构修理；
LGR013 收放装置修理；
LGR02 机轮修理
LGR021 轮胎翻新；
LGR022 轮毂修理；
LGR03 刹车装置的更换与修理
LGR031 钢刹车修理；
LGR032 碳刹车修理。
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1 减震支柱修理
起落架修理人员，必须认真掌握起落架构的同
时，必须严格按照标准工艺进行施工。
总体修理步骤：
拆卸组件分解组件清洗检查
功能测试组装修理
起落架修理
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起落架修理
1.1 减震支柱的分解
分解前应检查：
1.技术文件是否齐全，件号与实物是否相符；
2.维修历史记录是否完整；
3.参照技术文件，进行外观检查是否有零件丢失，做好记
录；
4.对不影响可靠性或使用的缺陷，如果允许保留，则进场
前时要检查并记录。
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起落架修理
1.1 减震支柱的分解
分解前的准备：
1.将减震支柱垂直放置，从充气活门上取下活门盖，松开螺
母1-2圈。当全部气压释放后，拆卸下活门组件；放气的时候一
定要缓慢，避免对人员和零件造成伤害；
2.去除所有的保险丝、保险开口销和保险零件；
3.排除减震支柱内的液压油；
4.将部件放在操作台或支架上准备拆卸。
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起落架修理
1.1 减震支柱的分解
分解的步骤：
分解前，操作者必须详细了解起落架内部结构，在操作过程
中，对拆下的每一个零件都要做好标识，对于报废的封严圈等零
件要做好收集工作。特别重要一点是操作者必须严格按照手册的
规定操作，合理使用工具。
1.拆除外部零部件；
在分解前要了解起落架的排故、修理的情况，并测量各活动
部件的间隙，检查结构是否出现变形等现象。
A.拆下减震支柱上的防扭臂，拆除所有的螺栓、销钉和垫
圈；
B.拆下转弯计量活门、转弯作动筒及转弯板；
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起落架修理
1.1 减震支柱的分解
分解的步骤：
C.拆除转弯衬套；
D.拆下减震支柱外筒上铭牌等附件。
2.从外筒中拆除内筒；
3.从内筒取出外部部件；
4.从内筒取出内部部件。
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1.2 减震支柱零部件的清洗
1. 参考标准翻修工艺对分解的全部零部件进行清洗，用软
鬃刷和规定的清洗溶剂擦洗所有的金属零件，并用干净的压缩空
气进行干燥处理；
2.用软布蘸着规定的溶液对所有能再次使用的橡胶或其他
非金属零件擦洗以去除灰尘；
3.由于起落架大部分的附件采用高强度合金钢，其表面多
有铬层、铬钛层或其他有机漆层，应采用化学方式如褪漆剂浸泡
或机械方式如塑料喷丸的方法褪漆。
4.清洗后要记录好所有零件的件号和序号。
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起落架修理
1.2 减震支柱零部件的清洗
清洁及褪漆工作，必须遵守以下注意点：
1.清洁高抗张力钢，钛合金及脱漆时，不可以使用会给原材
料带来不良影响的药品；
2.对不同材质的零件，在邻近的地方进行清洗、涂料剥
离、防锈措施等工作时，要注意使用的液体不可溅到其他地方。
有必要时，要使用屏障将零件防护起来；
3.清洁剂使用后，要用水充分冲洗。原则上，为除去清洗
后的水滴，在清洗的最后工序都进行温水冲洗；
4.尽量缩短零件置放在清洗工厂内的时间；
5.清洗完成后，如到下道工序还需要几个小时的时间，必
须先用热风或烘干机将零件上的水滴去除。
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1.3 减震支柱零部件的检查
1. 螺纹检查；
A.检查在外筒底部的轴盖密封螺母螺纹处的腐蚀。在除去
这些缺陷后之后，如果螺纹表面最少有50%的螺纹保留下来，
并且缺陷在整个螺纹上不集中在任何一个1/4段内，螺纹就可以
保留；
B.检查上、下定中凸轮的曲线轮廓，在配合表面上有无划
痕或擦伤；
C.检查内筒轴螺纹有无伤痕、毛刺、缺陷和磨损，测量螺
纹的中径和大径，并与规定值比较(确保使用正确的工具测量螺
纹尺寸)。
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1.3 减震支柱零部件的检查
2. 高强度钢的检查；
A.对于高强度合金钢，清洗后应检查零件表面是否有破损
的铬层。如果存在，应参照标准施工手册进行化学或磨削的方法
去除，再采用喷丸的方法处理该区域，并用硝酸乙醇溶液或过硫
酸铵浸蚀检查该区域；
B.如果零件表面有热涂层，应检查热涂层是否有破损，如
果出现缺损，应参照标准施工手册进行化学或磨削的方法去除，
再采用喷丸的方法处理该区域，并用硝酸乙醇溶液或过硫酸铵浸
蚀检查该区域；
当热涂层并未破损，应检查零件表面粗糙度，如果零件表
面粗糙度不符合要求，要采用磨削或研磨的方法恢复到规定值。
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1.4 减震支柱的修理
1. 销钉的修理
销钉用于连接各结构件，其表面经常出现腐蚀或磨损。
A.在修理容限内，用切削加工的方法去除缺陷；
B.按要求喷丸处理；
C.给销钉镀铬；
D.通过磨削恢复设计尺寸和表面粗糙度；
E.进行恢复涂层或镀层并抛光。
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起落架修理
1.4 减震支柱的修理
2. 外筒的修理
筒体表面
A.在修理容限内，用机械加工的方法去除缺陷；
B.按要求喷丸处理；
C. 镀铬，通过磨削恢复设计尺寸和表面粗糙度。
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1.4 减震支柱的修理
2. 外筒的修理
外筒表面出现划痕和凹痕
A.在修理容限内，用砂纸、氧化铝或金刚砂的砂布去除外
部表面划痕、凹痕和其他的缺陷；
B.按要求喷丸处理；
C.按要求恢复涂层或镀层并抛光修理表面。
在修理过程中保持最小的倒圆，同时，在计算划痕和凹痕
的修理极限时，需要考虑早期因修理而导致的筒壁尺寸去除量。
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1.4 减震支柱的修理
2. 外筒的修理
轴盖密封螺母的螺纹
A.如果螺纹支承面出现不超过50%螺纹缺陷，并且在任何3
英寸长度螺纹上出现错线不超过螺纹的50%时，可以在原有区
域进行恢复性修理，或制作缩小螺纹；
B.对于超出这些的修理，如果这些螺纹没有达到最小螺纹
尺寸，那么加工螺纹达到最小的尺寸。用特殊的轴盖密封螺母与
其配合，并在减震支柱上做出标记。
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1.4 减震支柱的修理
3. 内筒的修理
内筒是减震支柱内比较重要的部件，在完成分解、褪漆和
磁粉探伤后，对腐蚀等缺陷进行修理。
筒体表面
A.在修理容限内，用机械加工的方法去除缺陷；
内筒常出现腐蚀，特别是连接孔上。如果出现腐蚀，应用镗
孔的方法去除，注意记录尺寸。然后对孔进行倒角，去毛刺。接
着进行热损伤检查，并记录结果，去除残余应力，用细的氧化铝
砂布恢复涂层或镀层并抛光加工表面，最后进行磁粉探伤。
B.对加工处喷丸处理；
C. 镀铬，通过磨削恢复设计尺寸和表面粗糙度。
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起落架修理
1.4 减震支柱的修理
3. 内筒的修理
轮轴螺纹
A.用螺纹测量工具测量螺纹的中径和外径；
B.如果原来的螺纹磨损超出了磨损极限，用专用工具切削
螺纹，形成更小的尺寸，以便和缩小螺纹的固定螺母配合使用。
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起落架修理
1.4 减震支柱的修理
3. 内筒的修理
凸耳表面和孔
方法一：通过安装过尺寸衬套或套筒的方法修理
A.在修理容限内用切削的方法除去缺陷；
B.喷丸处理，镀铬钛合金，涂BMS10-11底漆；
C.加工过尺寸衬套或修理套筒；
D.安装加工好的衬套或套筒。
方法二：镀铬层或热喷涂加强层(仅凸耳表面)
A.用机械加工在修理容限内除去缺陷；
B.喷丸处理；
C.镀铬或热喷涂；
D.打磨加强层到设计尺寸并恢复涂层并抛光；
E.安装规定衬套。
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起落架修理
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起落架修理
1.4 减震支柱的修理
3. 内筒的修理
轴盖密封螺母
轴盖密封螺母在外筒的底部，用来将凸轮、支承等部件封
在内筒和外筒之间的空间内，它易被腐蚀。
A.用喷砂处理的方法清除腐蚀，并将轴盖密封螺母用压缩
空气吹干净；
B. 喷丸处理并修整表面。
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起落架修理
1.5 减震支柱的安装及功能测试
1.准备工作
A. 装配前首先要测量零部件的关键尺寸是否合适；
B.用底漆擦拭铬层，这样可以填充铬层表面裂纹，提高抗
腐蚀的能力；
C.按照翻修手册给零件和衬套内孔涂底漆，按过盈配合的
方法安装衬套；
D.安装密封圈。注意安装所有O形密封圈之前，须把它们
浸在规定的液压油中一段时间再进行湿安装。
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起落架修理
1.5 减震支柱的安装及功能测试
2.起落架组装
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起落架修理
1.5 减震支柱的安装及功能测试
3.功能测试
A. 在测试之前，应准备好测试设备和材料，包括：
控制压力在0~600PSI的压缩气源；起落架的保持和固定设
备；液压油。
B.将减震支柱垂直放置，拆下充气活门；
C.将减震支柱完全压缩加入的液压油，压缩和伸张几次减
震支柱，排出内部的气体，补充液压油；
D.安装充气活门。
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起落架修理
1.5 减震支柱的安装及功能测试
3.功能测试
试验中的注意事项
A.减震支柱完全伸张前，不能充气；
B.具体的充气压力要根据手册中规定的数据；
C.试验完成后，除非减震支柱处于竖直状态，并且充气活
门在顶部，否则不能给减震支柱放气。
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起落架修理
1.5 减震支柱的安装及功能测试
3.功能测试
泄漏测试
A.完全伸张减震支柱；
B.根据起落架的型式，缓慢给减震支柱灌充规定压力的气
体；
C.静置6小时，观察是否有油液的泄漏和气压的降低；
D.缓慢松开充气活门，释放内部的气压，在拧紧充气活
门；
E.记录测试结果。
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起落架修理
1.5 减震支柱的安
装及功能测试
3.功能测试
凸轮反冲测试
A.完全伸张减震支柱；
B.缓慢给减震支柱充气
100~500PSI；
C.检查由于定中凸轮的
挤压作用而引起内筒的转
动，最大允许转动的角度
为2°。
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起落架修理
1.6 减震支柱的储存与包装
1. 在全伸张的减震支柱内加入至少6品脱的液压油，并将减
震支柱压缩，不要给减震支柱充气；
2.用防潮纸和胶带将减震支柱包起来；
3.挂上带有测试数据的标签及所灌液压油的注意事项；
4.保持起落架竖直状态。
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1 减震支柱修理小结
起落架修理
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2 机轮修理
2.1 轴承外环
和轴承检查
起落架修理
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2 机轮修理
2.1 轴承外环和轴承检查
先目视检查，然后磁粉探伤。
A.检查轴承外环、轴承以及滚棒的状态，检查轴承外环的
表面有无腐蚀、划伤、压痕、剥落、变色等迹象，如有则应更换
轴承外环；
B.检查轴承外环在两个半轮毂轴承座孔内应无松动；
C.检查轴承外环的滚道表面材料有无剥离；
D.检查轴承外环的滚道面没有深到可以用指甲或圆珠笔尖
感觉到的划痕或凹痕；
E.检查轴承滚道表面上无浸蚀造成的粗糙和无光泽；
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2 机轮修理
2.1 轴承外环和轴承检查
F.轴承支架变形的轴承应报废；
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2 机轮修理
2.1 轴承外环和轴承检查
G.在滚道和滚棒表面有点蚀轴承应报废；
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2 机轮修理
2.1 轴承外环和轴承检查
H.轴承支架方槽变形和磨损应报废轴承；
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2 机轮修理
2.1 轴承外环和轴承检查
I.报废滚道上存在因过热而产生的黑色或深蓝色变色的零
件；
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2 机轮修理
2.1 轴承外环和轴承检查
J.支架变形或振动引起支架中的中梁磨损应报废轴承；
K.报废轴承表面有材料剥落和掉块的零件；
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2 机轮修理
2.1 轴承外环和轴承检查
M.轴承大端推力表面上存在碎屑、刻痕和磨损的轴承应报
废；
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2 机轮修理
2.2 轮毂修理
轮毂翻修周期(以A320主轮毂C20195162为例)
按照CMM手册上的要求，轮毂翻修是按照更换轮胎次数来
控制的，不同参加规定的翻修周期有所不同。A320飞机主轮毂
按照每更换5~7次轮胎完成一次轮毂翻修；由GOODRICH公司
生产的A320前轮毂3-1531-X，前三次按更换6次轮胎翻修一次轮
毂，三次翻修后按照每更换3次轮胎完成一次轮毂翻修。航空公
司也可以根据实际情况进行调整，东航对轮毂翻修周期这样规定:
主轮毂：
首次翻修——累计2000次起落；
第二次翻修——首次翻修后累计1800次起落；
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2 机轮修理
2.2 轮毂修理
第三次翻修——第二次翻修后累计1600次起落；
第四次及其以后的历次翻修，按前次翻修后累计1400次起
落执行，如轮毂换胎时未到规定翻修起落数，则允许使用至下次
轮胎时翻修。
前轮毂：
首次翻修——累计1800次起落；
第二次翻修——首次翻修后累计1600次起落；
第三次翻修——第二次翻修后累计1400次起落；
第四次及其以后的历次翻修，按前次翻修后累计1400次起
落执行，如轮毂换胎时未到规定翻修起落数，则允许使用至下次
轮胎时翻修。
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2 机轮修理
2.2 轮毂修理
腐蚀的去除和损伤的加工
A.如果轮毂上有撞击的痕迹或轻度的表面腐蚀，参考手册要
求修理，但修理零件尺寸不能超过手册上给定的限制值；
B.对于在整个轮毂表面上加工的最大深度不应超过0.5mm，
且不超过手册中规定的限定尺寸；
C.对于局部加工25X25mm的加工区深度不应该超过手册上
给定的限定尺寸0.5mm，在30度扇区范围内允许有两个以上的
加工区，但相互之间的距离不得少于25mm，在30度扇区范围内
至少有70%的表面应在限制值内。
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2 机轮修理
2.2 轮毂修理
铝件去腐蚀
对于轻度腐蚀用化学方法去除：
A.将零件清洗干净后放到烘箱和水槽中加温到99°；
B.在腐蚀区刷涂铬—磷酸溶液1~5分钟；
C.用冷水冲洗，然后用热水漂洗干净；
D.用铬—磷酸溶液去腐蚀，不能去掉应力集中点，应力集中
点只能用机械方法去掉。
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2 机轮修理
2.2 轮毂修理
铝件去腐蚀
对于重度腐蚀用化学方法去除：
A.将整个零件浸入铬—磷酸溶液1~5分钟；
B.用流动的冷水漂洗，然后用热水洗干净。
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2 机轮修理
2.2 轮毂修理
钢件去腐蚀
对于轻度腐蚀用化学方法去除：
A.将零件清洗干净后用铁丝或铁丝篮子固定零件放到71~82
摄氏度的碱性除锈液中5分钟到更长一些时间，根据腐蚀程度来
确定；
B.取出零件在流动的冷水中彻底清洗，不允许将零件在漂洗
水中较长时间保存；
C.漂洗后，将零件浸入3%~5%的铬酸溶液中；
D.取出后放在60~71摄氏度的温水中彻底漂洗；
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2 机轮修理
2.2 轮毂修理
钢件去腐蚀
对于轻度腐蚀用化学方法去除：
E.彻底吹干零件；
F.对于暂时不检查和使用的零件，用油脂润滑密封。
用油石或玻璃丝刷去除深度的腐蚀，但不应超过零件尺寸规
定值。
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3 轮胎翻新
3.1 翻新的次数限制
不同形式的轮胎翻修限制次数不同，目前一般规定自轮胎
制造出厂之日起八年内，子午线轮胎翻修次数限制为五次，斜交
线轮胎翻修限制次数为八次。
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3 轮胎翻新
3.2 翻新的条件和规定
同时满足下列条件的轮胎可翻新：
A.胎体和胎圈完好的轮胎；
B.局部磨损没有露出胎体帘线层的轮胎；
C.翻修次数低于限制次数和从制造日算起不到八年年限的
轮胎。
起落架修理
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3 轮胎翻新
3.2 翻新的条件和规定
下列情况可修补：
A.胎面部位：最外层胎体帘线层上，长度与宽度不大于
38mmX6.5mm的割口、裂口，且其深度未达到实际胎体帘线层
的40%都是可以修补的；
B.胎侧部位：只要没有伤及胎体帘线层，径向和周向的裂
口、割口或暗伤等表面缺陷均可修补；
C.胎圈部位：如果没有伤及帘线层，胎圈部位微小损伤可
以修补，胎圈表面应平滑；
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3 轮胎翻新
3.2 翻新的条件和规定
下列情况可修补：
D.胎圈包布：如损伤未及帘线层，而且胎圈部位没有脱层
迹象，在胎圈包布上的损伤或胎圈部位轻微的机械损伤可以修
补。胎圈包布松脱或起泡可以修补或更换；
E.露线：胎体加强帘线或胎体帘线层的露线，每处面积不应
超过整体胎面打磨面积的1%或露线总面积不超过整条胎的2%，
露线深度不应超过一层胎体帘线层。
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4 碳刹车维护
4.1 碳刹车的组成
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4 碳刹车维护
4.2 维护间隔
碳刹车组件的维护分为一般排故、修理、翻修和过热翻修。
碳刹车组件一般排故：碳刹车组件因为故障拆下，热部件（
刹车片）没有完全磨平，这时候碳刹车组件需要做排故处理。
碳刹车修理：碳刹车组件热部件（刹车片）完全磨平拆下，
但碳刹车组件没有到翻修间隔或过热迹象，这时候碳刹车需要做
修理工作。
碳刹车翻修：碳刹车组件热部件（刹车片）安全磨平拆下，
碳刹车组件已到翻修间隔，这时候碳刹车需要做翻修工作。一般
碳刹车的翻修间隔是：每三次热部件完全磨平时做翻修工作。
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4 碳刹车维护
4.2 维护间隔
过热翻修：机组报告或履历本记录碳刹车组件有过热迹象，
碳刹车组件因为过热拆下，这时候碳刹车组件需要做过热翻修工
作。
碳刹车组件翻修：按照手册要求进行翻修，翻修时完全分解
碳刹车组件及其零部件，清洗检查所有零部件，无损检测总承、
扭力筒和需要无损检测的部件，按需修理或更换零部件，然后重
新组装并测试碳刹车组件。另外，如果发生过热，则必须对碳刹
车进行翻修，同时还要按照手册中相关章节进行过热检查。
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起落架修理
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起落架修理
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4 碳刹车维护
4.3 维护工作内容
A.一般排故
碳刹车一般排故时，因为热部件没有完全磨平，所以碳刹车
组件不需要完全分解，只需要根据刹车组件的故障原因，对刹车
组件进行排故修理。
例如碳刹车组件是因为漏油拆下：
先对碳刹车组件进行预测试，排查碳刹车组件的漏油部件和位置。确定
漏油部件和位置后，对漏油的部件进行分解清洗，检查部件的损坏情况，对
故障部件进行修理或更换工作。如果刹车组件是放气活门漏油，可以只拆下
放气活门进行检查修理工作。如果刹车组件是其中一个或多个调节器组件漏
油，可以只对有漏油的调节器组件进行拆下分解和检查修理工作。修理完成
后重新安装部件到刹车组件上，然后进行刹车组件测试工作，测试合格通过
后可以放行刹车组件并让萁返回使用。
起落架修理
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起落架及修理技术————起落架修理
4 碳刹车维护
4.3 维护工作内容
B.修理
碳刹车组件进行修理工作时，因为刹车组件的热部件是完全
磨平，所以碳刹车组件需要在修理时检查的部件需要完全分解。
碳刹车组件修理时，先对碳刹车组件进行预测试工作，记录
刹车组件的指示杆剩余长度和刹车组件其他的故障情况，以便后
续工作顺利进行。预测试后对刹车组件按需分解、清洗、检查、
修理或更换工作；然后进行组装刹车组件工作（安装新的热部
件）；安装后确保没有错漏后对刹车组件进行测试工作；测试合
格通过后可以放行刹车组件并让其返回使用。
起落架修理
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4 碳刹车维护
4.3 维护工作内容
C. 翻修
碳刹车组件进行翻修工作时，因为刹车组件的热部件是完全
磨平，所以需要对碳刹车组件进行完全分解。
碳刹车组件翻修时，先对碳刹车组件进行预测试工作，记录
刹车组件的指示杆剩余长度和刹车组件其他的故障情况，以便后
续工作顺利进行。预测试后对刹车组件按需分解、清洗、检查、
修理或更换工作；然后进行组装刹车组件工作（安装新的热部
件）；安装后确保没有错漏后对刹车组件进行测试工作；测试合
格通过后可以放行刹车组件并让其返回使用。
起落架修理
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起落架及修理技术————起落架修理
4 碳刹车维护
4.3 维护工作内容
D.过热翻修
碳刹车组件进行过热翻修工作时，因为刹车组件是过热，所
以需要对碳刹车组件进行完全分解。
碳刹车组件过热翻修时，需要对刹车组件进行翻修时所需要
做的所有工作，同时需要对一些部件进行过热检查工作。如对活
塞总承、静盘骨架、动盘和扭力筒组件进行涡流导电率或硬度测
试等检查。
起落架修理
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起落架及修理技术————起落架修理
本节结束
起落架修理

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