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防擦伤及防咬剂
PWA 36500
PWA 550
PWA 36545
PMC 9934-1
概述
当组装指南中特别提到时，可以在如下区域如花键传动部分，各种机匣的配
合处，轴承的轴径等部位使用耐高压润滑剂，以防止在高应力下的表面粘脱。
有时，防咬剂可以在装配过程中使用，便于分解某些热部件及涡轮螺纹配合
这种制剂只能在组装规范或维护提示中提到时才能使用。
分解时可以使用SPOP427 渗透油，便于发动机或涡轮的分解工作。
注意
使用时必须极其小心，确保防擦伤剂及防咬剂涂复成一层薄而均匀
的涂层，并保证将多余的部分完全去除，防止其进入或粘在零部件，
气流通道，或可能导致发动机失效或出现故障的表面上。
防擦伤及防咬剂材料
PWA586和PWA36035
PWA550防擦伤剂
PWA474防擦伤剂
PMC9934石墨干膜润滑剂
PMC9630超高压润滑脂
PMC9631膨润土高温润滑
PMC9523二硫化钼
PWA541防咬润滑剂
PWA 586
PMC 9934-1
PWA 586
PWA 474
润滑部位
标记
永久标记方法
浅电解蚀刻
深电解蚀刻
金属印模，锤击
金属印模，压印和滚压
振动刻写，手工和机械
雕刻，手工和机械
烙印
拉毛
喷砂
临时性标记
安装边角片的标记
封圈
如果O形封圈有储存期限，它的包装上会有截至日期。
若没有期限，则没有有效期。在安装前，必须检查O形
封圈是否损坏或变质
螺纹尺寸力矩极限配合件件号螺纹伸出极限
1.625-12 600-900 332627，462254 距退刀槽最大0.166”
1.3125-12 500-700 183649 0-1
226110，227470，323462 1/2 – 2-1/2
170987（带螺纹退刀槽） 1/2 – 1-1/2
170987（无螺纹退刀槽） 2-3
1.0625-12 300-500 307450，317408 0-1
226112 1-2
418842 5-8
0.875-14 200-350 321677 1-2
0.750-16 150-250 278121 距退刀槽最大0.100”
218217，331583 距退刀槽最大0.234”
155974，321675 1-2
150697，227456 2-3
0.5625-18 75-125 229161 1-2
0.500-20 60-80 222172，265050 1/2 – 1-1/2
303035，315335，363010 1-2
431952 距退刀槽最大0.105”
0.4375-20 40-65 240875 最大螺纹1/2
168974，170493，237346 0-1
243308，252790，331097，
433116，
0-1
164433，224877 1/2 – 1-1/2
266284 1/2 – 1-1/2
210247 2-3
0.375-24 30-50 274359 1-3
螺纹的伸出量及力矩极限
发动机系统封圈材料材料规范润滑剂规范
燃油氟-硅AMS7273
PWA521,I型或
II型，或
PWA36500
燃油或滑油氟-碳
AMS7276(PWA4
15),AMS7278
或AMS7280
PWA521,I型或
II型，或
PWA36500
空气，水或酒
精
硅MAS7267 *PMC9609
*在空气系统接头中只能使用少量的PMC9609油脂。热的空气可
能使润滑剂流到下方的零件上引起污染
预成形O形封圈的润滑要求
状态可能导致的结果检查的状态
无封圈或封严渗漏可能超过螺纹极限或渗漏检
查
封严槽不够宽。接头太深渗漏螺纹伸出量太少或可以看见
封
圈被挤出
封严槽不够宽。接头太高渗漏或见No.4 螺纹伸出量太大
底部最小螺纹啮合不足底部螺纹失效螺纹伸出量太大
螺帽松动-螺帽低于力矩
要求
底部螺纹振动失效检查力矩或螺纹伸出量太少
或无金属与金属接触
封严或封圈被挤出见No.5（由于封圈压缩
导致力矩丧失）
无金属与金属接触或可以看
到挤出
封圈重复使用，在磅紧螺
帽后又调整接头。
渗漏渗漏检查
非正确连接的状态及改正措施
FOR TRAININGPURPOSES ONLY
P016 MAY 1999 5 - 6
TYPICAL PACKAGING
CTC29473.19990507
封圈
1.弯管接头2.锁紧螺帽3.封圈保持环4.预成形封
圈
预成形封圈和壳体最初接触
O形预成形封圈和锁紧螺帽型接头
安装后的典型位置
带退刀槽的接
头
典型的封圈故障
管路的安装
常见的故障
禁止使用的卡子
管路的安装1
管路的安装2
管路的安装3
管路的安装4
安装柔性接头1
安装柔性接头2
软管的安装1
软管的安装2
软管的安装3
警告: 为避免可能引起的手部受伤, 修理叶片时应戴手套.
注意: 前后缘锐损伤越靠近叶根要求越严格. 所以修理内半
部型面损伤时必须特别注意.
注意: 打磨过程中产生的过热能够造成叶片断裂. 为避免
过热, 不要使用动力磨削工具. 使用动力切屑
工具时必须经常用不戴手套的手接触检查叶片的热
累积. 如果叶片变得过热不能触摸,应待材料
冷却后继续修理.
风扇叶片打磨
前后缘最小厚度极限
最小打磨间隔
修理标识区域
径向长深比
前后缘叶根打磨极限
型面打磨极限
1. 叶尖打磨半径- 1.5in. (38.100mm)最大.
2. 前后缘和叶尖打磨区域- 打磨深度最大为0.750in. (19.050mm).
3. 19.515in. (495.681mm)
4. 重要区域- 前后缘打磨区域. 打磨允许最大深度为0.250in. (6.350mm).
5. 1.0in. (25.400mm)- 型面至缘板半径区域.
6. 重要区域- 除前后缘外不允许有其它打磨. 圆底且深度不超过0.005in. (0.127mm)的损伤
是允许的.
7. 叶片的叶盆和叶背打磨区域- 在此区域打磨深度(圆底)最大为0.030in. (0.762mm).
8. 重要区域- 前缘打磨区域. 打磨允许的最大深度为0.500in. (12.700mm).
9. 6.300in. (160.020mm).
10. 18.500in. (469.900mm)
11. 22.500in. (571.500mm)
12. 0.500in. (12.700mm), 4处.
13. 对于件号PN 52A121和PN 52A121-001,56A821 在前缘缘板6.300in. (16.020mm) 内最
小弦长为6.950in. (176.530mm),
对于件号PN 53A321和56A511, 在前缘缘板6.300in. (16.020mm) 内最小弦长为6.900in.
(175.260mm),
弦长必须沿前缘和后缘的切线方向且平行于平面Z测量.
14. 重要区域- 前后缘打磨区域. 最大允许打磨深度为0.150in. (3.810mm).
注: 影响标号1和标号2的损伤必须满足标号1和标号2的两种打磨极限且得到一个平滑的
打磨.
型面打磨极限 | 
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发表于 2011-10-1 12:07:20
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发表于 2011-11-6 10:03:51